OFweek3D打印网讯 全国唯一的3D产业化运用基地、全省重大工业企业四川共享铸造公司经过了半个月的紧张生产，制造出全国首批铸造产业化领域3D打印产品，投入市场后，将实现3D打印运用于铸造产业化领域零的突破。

这批产品是共享铸造公司为中车资阳公司生产的机车发动机零件，为了尽快生产出这批产品，车间里所有机器从春节到现在，24小时不停工，采取工人24小时轮流值班的方式。由于车间推行“绿色制造”、“智能制造”，生产工作的主角不再是工人，而是智能化机器，同样的产量，原来手工铸造的人数，比现在需要多将近一倍的人数。所以我们通过3D打印这条线，既实现了绿色制造，又降低了人工成本。

不仅仅降低了人工成本，3D打印机还大大提高了产品成品率，实现了节能减排，四川共享铸造公司智能制造部部长李昭奇说，以我们以前发动机上的缸头为例，以前成品率不到百分之六十，用了3D打印后，大概会把成品率提高到百分之95以上。

传统制造是先制造模具，再实行验证后才能发现产品的缺陷，这是成品率不高的一大原因，共享铸造车间实施“智能制造”，由传统的先制造模具再实验转变为了用电脑把产品模拟制造出来，先实验，再生产，提高了成品率。

据了解，共享铸造公司将在今年3月底正式投入批量化生产，将主要铸造生产船舶动力、轨道交通领域的发动机等产品，规划产能将达到2000多吨，年产值将达3亿元。

来源：熊猫新闻